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        經驗共享】PCB工廠改善101技巧!請轉給車間管理者!

        作者: 來源: 更新時間:2020-04-30 09:01:56  點擊:

        PCB網城訊 所謂“改善”,不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策,而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。

         

        改善要是全公司上下的集體行動,不僅僅是生產現場的員工,領導、經營管理者,公司全體員工的集體行動比什么都重要,一具體形式固化員工的智慧和想法,將其運用于生產改革或者經營革新,這才是“改善行動”。

         

        改善需要時間,很多時候成效不能立竿見影。但是,改善在這101技巧基礎上實施,改善途中不會迷失方向。今日分享一篇關于工廠管理技巧的文章,希望對行業有所幫助!

         

        01

        制造“基本的基本”

         

        1、工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求;

        2、要徹底明白基本中的基本;

        3、縮短距離;

        4、同時使用雙手;

        5、減少動作數量;

        6、輕松工作;

        7、一次拿到就不再放手;

        8、用手,不能動腳;

        9、不要吻合,要貼合;

        10、重復性工作方能彰顯智慧水平;

        11、比起學習,要習慣工作;

        12、浪費有七種,最應注意過量生產所帶來的浪費。

         

        02

        現場改善

         

        1、對有損于安全以及給客戶帶來不利的改善,絕對不能做;

        2、只有必需品的工作場所稱之為干凈的工作場所;

        3、理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態;

        4、自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態;

        5、不要將物品堆積到高于視線的位置;

        6、不要數,要擺成形狀看;

        7、不要批量購買,只買需要的東西;

        8、要視螺絲為天敵;

        9、腰桿挺直了嗎?

        10、先后順序是安全第一、質量第二、生產周期和成本第三;

        11、在現場現物面前大聲交流;

        12、改變公司的不是那些了不起的改善,而是誰都能執行的簡單、可以模仿的改善;

        13、比起100個道理或想法,在現場付諸實踐一次會產生100倍的價值;

        14、改善所必需的是主動性的量、速度及持續性。


        03

        結構改善

         

        1、及時形式上也要嘗試,將不可見的東西可視化;

        2、將工廠內的所有位置賦予住址;

        3、給活動一個原創性的名字;

        4、每個操作現場配備垃圾箱;

        5、區分好真正的親眼所見與非親眼所見;

        6、監察室要用不同的方法重復一次;

        7、問題只有一個看不到,但聚集在一起就會顯現出來;

        8、地面、墻壁都要使用;

        9、對有時間間隔的工作,要制作“回憶錄”;

        10、工作指示書中的信息一定要以最終樣式顯示傳達;

        11、比起倡導“后工序是顧客”一百次,不如實際觀看后工序一次;

        12、不要拿著去,要去??;

        13、將問題透明化,問題將解決80%;

        14、多品種少量生產的關鍵在于制造操作的可視化。


        04

        操作改善

         

        1、不要說人手不足,要區分考慮人不足和手不足;

        2、教授全體員工能夠獨當一面地工作;

        3、不要教授操作,教授如何工作;

        4、包括教授方法在內,將工作系統化;

        5、小工作用電腦,大工作用圖紙;

        6、偽專家是否在橫行霸道?

        7、不要思考改善工作,要思考這個工作是否能夠給公司帶來利益;

        8、所有人都能夠無數次反復實踐的成為標準化;

        9、少數精銳從少數開始,從優秀的人開始選拔,實現精銳化;

        10、專門的管理人員的存在是現場運轉不良的表現;

        11、靠人還戰術無法解決索賠;

        12、沒有訂單就沒有生產。


        05

        設備改善

         

        1、生產線縮短了、產品質量會提高、成本會下降;

        2、在機器或設備上標示能夠確認工序的序號和流程布局的序號;

        3、實現生產信息傳達數據化;

        4、制造只能以全部工序當中最慢的工序速度進行;

        5、如果工序間的流通未創造出來,引進系統反而必須進行管理,自會增加庫存;

        6、沒有銷售流水生產設備的;

        7、材料在上,產品在下;

        8、不要用人力,要使用動力搬運;

        9、電燈,與其關掉不如讓它自然熄滅;

        10、工廠里的門有必要考慮有防盜、防噪聲、安全、衛生、節能、保溫、符合法律要求等,從外觀上看,其實沒有必要;

        11、會調整設備才嫩獨當一面,是設備內制化,實現獨一無二。

         

        06

        強大的制造

         

        1、對照制造六個階段的水平,掌握公司實力;

        2、設計改善優于現場改善一百倍;

        3、商品制造不是按產品類別,而是按客戶類別;

        4、理想的庫存量是零;

        5、比起提高生產速度,更需要提高工序的轉換速度;

        6、工序轉換中發現螺絲時,一定要引起重視,有改善余地;

        7、在發貨期限內,以最慢的速度來生產;

        8、存在不會馬上用到的物品的話,要考慮購買方法是夠有問題,存在不會馬上被移動的中間品的話,要考慮生產方式是否有問題;

        9、在物件管理中發揮人眼和電腦相輔相成的作用;

        10、要保有庫存的話,最好接近原材料;

        11、制造在附加價值產生瞬間之外,是搬運或停滯;

        12、提高生產率與削減庫存同時進行的話,成本必會降低;

        13、質疑物品的流動方式;

        14、信息雖各種各樣,但如果追根溯源,其實只有“訂購信息”一種;

        15、不要提前備齊必要物品,在必要的時候備齊;

        16、多品種變量生產時,人和設備都要實現多能工化;

        17、監督者監督工作流程,工廠長監督制造流程,管理者監督轉錢流程;

        18、通過改善現場為開展新事業創造必要空間;

        19、東西扔掉,智慧萌生,創造空間,想法萌生。

         

        07

        將來的制造經營

         

        1、將雜貨生產交付新興國家和大企業;

        2、要從制造產品向制造魅力轉換;

        3、不要企圖接收正銷售著的產品的訂單,要舉全公司之力制造暢銷的產品;

        4、要跨越QCD,滿足顧客需求;

        5、將制造體制從棒球模式轉換為排球模式;

        6、生產銷售鮮花時,只靠廉價大量生產不是辦法;

        7、設計師品質的體現;

        8、更換為與眾不同的工作裝;

        9、中小生產商要將工廠建設在城市;

        10、不要將分工用于大量生產,要將其用于專家水準的量產上;

        11、制造新產品至少要達到十倍或十分之一的一位數差別;

        12、不是培養人,是培養企業;

        13、將工廠建造成能夠讓人看到制造的“展示廳”;

        14、機器制造產品,人的雙手創造價值;

        15、將工廠做小,發掘新的賺錢商機;

        16、投資員工優于投資設備;

        17、以幸福、舒適為中心進行評價;

        18、今后日本制造業所必需的心5S是“整理,整頓,清掃,機制,幸福”;

        19、改善永無止境。

         

        改善是從微笑之處著手,依靠每位企業成員的力量。微小之處微到不放過地板上的一個小螺絲,注意物品的歸置方式、員工清點數量的方式及員工的工作裝顏色等。

         

        任何一點都有可能關系到產品的品質、生產率及企業的盈利。所以,改善無處不在。

         

        在企業制造改善中,要想做大制造,那必先培養人才。

         

        員工的精神狀態調動著員工工作積極性,只有提高了員工的幸福感,員工才能忠誠于企業、認同于企業,為企業創造價值,所以管理也逐漸從以利益為中心發展到以人為本。

         

        來源:五株科技,版權歸原作者所有,如有侵權請聯系后臺我們將盡快處理

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